脱模剂是一种化工基础原料，脱模剂就是在模具和产品之间形成一层薄薄的涂膜，让模具和产品容易分离，并且这层膜非常的薄可忽略不计，保证产品在模具成型时不会因为涂层而影响产品的尺寸，并且可以增加分离脱模效果，保证外观光滑平整。
一、应用原理
脱模剂主要是通过涂刷或喷涂到模具的表面，在产品成型时介入在模具和制品之间，来达到制品从模具脱模容易的效果。在产品成型过程中，在制品、脱模剂、模具之间就会形成三个接触面，我们把制品与脱模剂间的接触面称为N面，把脱模剂之间的面称为M面，把模具与脱模剂之间的接触面成为L面，产品在脱模过程中发生在N和L面的脱离成为界面脱离，而发生在M面的脱离成为凝聚层脱离。
产品在脱模过程中会产生脱模剂的转移，会转移在制品表面上来看脱模后制品上的残留，通过看哪个层面的脱离可以看出残留的多少。发生在N面的脱离是不会产生残留，也就是表面会很光洁。如果发生N面脱离，M面破坏会有少量残留，可能有百分之二十左右，只发生在M面的的脱离，会导致近一半的残留，而发生在L面的脱离，M面的破坏将会有百分之九十左右的残留。其中以M面脱离的脱模效果最好。
二、种类
1、按用法：内脱模剂、外脱模剂；
2、按寿命：常规脱模剂、半永久脱模剂；
3、按形态：溶剂型脱模剂、水性脱模剂、无溶剂型脱模剂、粉末脱模剂、膏状脱模剂；
4、按组份：单一型脱模剂、复合型脱模剂，包括组分复合和使用方式上的复合；
6、按使用温度：常温型脱模剂、高温型脱模剂，如常温蜡、高温蜡及硬脂酸盐类；
7、按化学组成：有机硅脱模剂、无机脱模剂（如滑石粉、高岭土等）；
8、按活性物质：
①硅系列脱模剂：主要为硅氧烷化合物、硅油、硅树脂甲基支链硅油、甲基硅油、乳化甲基硅油、含氢甲基硅油、硅脂、硅树脂、硅橡胶、硅橡胶甲苯溶液等，是使用最为普遍的一种脱模剂；
②蜡系列脱模剂：主要有植物、动物、合成石蜡；微晶石蜡；聚乙烯蜡等，这种一般是持久性脱模剂；
③氟系列脱模剂：相比其他系列脱模剂隔离效果最好，给模具带来的污染小，但成本相对高很多，如聚四氟乙烯；氟树脂粉末；氟树脂涂料等，它们应用于高精密高要求的部件等；
④表面活性剂系列脱模剂：主要有金属皂（阴离子性）、EO、PO衍生物（非离子性）；
⑤无机粉末系列脱模剂：主要有滑石、云母、陶土、白粘土等。
三、应用选择
脱模剂是介于模具与制品之间的功能性物质，在橡胶、塑料制造工业中，制造模型产品时，为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命，同时使产品光洁、尺寸合格、减少废品，而需使用的必不可少的一种助剂。不同的脱模剂使用方法和使用范围各不相同，其涉及的领域非常广泛，一般根据所加工产品的种类选择不同类型的脱模剂。
硅胶脱模剂在注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺应用广泛，主要针对硅胶翻模、硅橡胶配件、商标胶模、硅胶按键生产脱模。是用来防止模压硫化硅胶制品脱模时，不容易从模穴中取出制品的现象。在硅胶制硫化中能迅速达到离模清洁的脱模作用，并且能增加生产效率及降低模具保养维修费用，同时也能使金属与非金属间保有优良的润滑作用。
塑料脱模剂专用于注塑、吸塑、塑胶制品生产加工过程中与模具之间的离型。此类产品大部分为铁罐装喷雾剂型，使用简单轻便、易上手。主要用于橡胶、塑料、EVA、印花胶浆、电线电缆、热熔胶制品和胶粘带分切时的脱模和防粘。
无机脱模剂如滑石粉、云母粉以及陶土、白粘土等为主要组分配置的复合物，主要用作橡胶加工中胶片、半成品防粘用隔离剂。
有机脱模剂包括脂肪酸皂（钾皂、钠皂、铵皂、锌皂等）、脂肪酸、石蜡、甘油、凡士林等。
高聚物脱模剂，包括硅油、聚乙二醇、低分子量聚乙烯等，它们的脱模剂效率和热稳定性比有机物脱模剂好得多。
硅胶模压成形工艺要选热稳定性能好的脱模剂，不然会发生炭化结诟现象。因为模具温度较高，一般要求脱模剂的热分解温度要高于成型的模具温度。
高档制品和需要二次加工（如喷漆和印刷）要选用适合于二次加工的脱模剂。
注塑成型一般使用喷雾剂型硅氧烷脱模剂，因为硅氧烷或硅氧烷聚合物合成物的润滑性是其他任何类型的脱模剂不能相比的。
现在铝压铸上有各种脱模剂，尤为突出的是二甲基硅油乳化后的脱模剂深受各厂家的青睐。但是这种硅油耐温性不高，二甲基硅油是线性体，温度达到180度就开始氧化随之胶粘。
四、合格维度
1、由于脱模剂使用时有很多都是需要与人体接触的，所以脱模剂就必须无毒并且低气味。
2、模具和成型过程往往是经过原料在熔融状态下在模具里冷却成型，熔融状态下一般塑料在200多度，那么脱模剂应具有耐热及应力性能，不易分解或磨损。
3、脱模剂应有耐化学性，以便在与不同树脂的化学成份（特别是苯乙烯和胺类）接触时不被溶解。
4、不妨碍喷漆或其他二次加工操作，脱模剂应粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，对电镀、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无不良影响。
5、成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的脱模剂而招致灰尘的粘着。
6、操作快捷，易涂布性，脱模持续性好，成形好，生产效率高。
五、配方参考
1、水基型脱模剂：
基本组分：石蜡5～20份，硬脂酸5～8份，植物油5～10份，助乳化剂5～8份，氢氧化钾计算量，其他辅料适量，尼泊金乙酯适量，去离子水至100份。
将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～80℃熔化， 将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中，混合均匀加热至80～90℃； 使油相与水相温度基本保持一致，然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中，慢慢乳化、转相,搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢， 搅拌至室温后出产品，得白色水包油型乳剂。得到结果表明，脱模效果跟性能测试都很不错。
2、聚氨酯水性脱模剂：
基本组分：乳化蜡液：10%～15%；甲基硅油乳液：15%～20%；改性硅油乳液：5%～8%；去离子水：50%～55%；乳化剂：4.5%～6%；添加剂：0.5%～1%；防腐剂：0.3%～0.5%。
这种水性脱模剂，主要应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型，给予多数聚氨酯成型良好的脱模效果。其特点是该产品以水为分散相，形成的水溶物既具备使聚氨酯泡沫脱模的功能，又具备生物降解性，无VOC等有害物质产生，环保性强；而且水作为稀释剂，无污染易得，低成本。
六、使用方法
1、按需要的浓度用水调到所需之浓度，稀释倍率3~5倍左右，并搅拌均匀。具体稀释比例需根据硅胶产品成型脱模难易程度来选择，在使用进程中脱模剂喷洒量的多少都不会致使成型后产品表面产生发白、裂痕、水印、吐油等不良外观现象。
2、用喷枪喷雾或以毛刷/碎布均匀涂抹于模具之上即可。
七、注意事项
1、避免高温、阳光直射、远离火源、强酸性物质、金属氧化物、胺类物质以及燃性材料。宜于室温（最好25℃以下）通风处存放。
2、严格控制添加比例，本产品添加比例过多，容易产生产品喷霜现象，严重影响外观。如果产品产生该现象，可用水煮、二次硫化等方法消除。
3、一般来说内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整，以下应用场景可供参考：
①薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；
②厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。
③在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。
④在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀，这样可以达到最佳的脱模效果。
4、对于酸性内脱模剂要注意以下问题：
①在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；
②在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；
③如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。