液体シリコーン原材料を使用してシリコーンモールドを作成する際、二液型シリコーンは粘性のある液体であるため、混合や撹拌の際に気泡が発生します。真空ポンプを持っていない人々にとっては非常に悩ましい問題です。以下では、シリコーンモールドの気泡問題を効果的に解決するためのヒントをご紹介します。
ご便宜のため、シリコーン原材料の購入からシリコーンモールド作成までの各ステップで、気泡を減らす方法を段階的に説明します。
1. シリコーン原材料：一般的に、高硬度のシリコーンは低硬度のシリコーンよりも粘度が高く、シリコーン原材料の粘度が高いほど気泡が発生しやすくなります。そのため、できるだけ低硬度のシリコーンを選ぶことができますが、差が大きすぎないようにしましょう。選んだシリコーンが柔らかすぎると、作成したシリコーンモールドが変形しやすく、耐久性もなくなりますので、総合的に考慮する必要があります。また、長期間保管した液体シリコーン原材料は、粘度が増し、気泡が増えることがあります。
2. シリコーンの混合：シリコーンを混合する際、まずシリコーンと硬化剤の比率を理解しましょう。一般的に、硬化剤を多く加えるほど硬化が早く、操作時間が短くなりますので、操作時間を延ばして気泡を減らすことができます。現在、市場に出回っているスズ硬化型シリコーンの比率は通常100:2〜100:4ですが、シリコーンと硬化剤の比率を100:1〜100:1.5に減らすことで操作時間を延ばし、気泡を除去する時間を確保できます。ただし、比率は100:1未満にしてはいけません。そうでないと硬化しなくなります。
3. シリコーンの注入：シリコーンを注入する際は、できるだけ距離を引き上げて、液体シリコーンをモールドの最上部にゆっくりと自然に垂らすようにします。これにより、液体シリコーンがモールドフレーム内で自然に流れ、気泡を減らすことができます。また、注入前にブラシを使ってマスターモールドの表面にシリコーンを塗布することで、マスターモールドの表面に気泡が残らないようにすることができます。
4. シリコーンの硬化：一般的に、温度が高いほど操作時間が短く、硬化速度が速くなります。0℃以下では硬化剤の活性が失われ、硬化が難しくなります。したがって、注入したシリコーンモールドを冷蔵庫に入れて、気泡が自然に除去されるのを待ってから取り出すことができます。ただし、水滴に触れないように注意し、ラップで包むと良いでしょう。そうでないと、液体シリコーンが硬化できず、廃棄物となる可能性があります。
5. 補助材料：シリコーンモールドの性能要件が高くない場合、シリコーンオイルを加えて粘度を下げることができますが、加えるシリコーンオイルの量が多すぎると、硬化後にシリコーンモールドからオイルがにじみ出たり、引裂き耐性や引っ張り性能が低下する可能性があります。
まとめ：適切なシリコーン原材料を選び、操作時間をできるだけ長く保ち、硬化剤の比率を減らし、硬化温度を下げることは、シリコーンモールドの気泡を減らすための効果的な解決策です。