縮合型シリコーンポッティングコンパウンドは、電子部品のポッティングに一般的に使用される材料であり、初めて触れる人々はしばしばいくつかの疑問に直面し、その結果、電子部品のポッティングには常に様々な問題が発生します。以下は、縮合型シリコーンポッティングコンパウンドに関する一般的な問題とその解決策をまとめたものです。
1. AとBの配合比
硬化剤の量や温度の変化などは硬化速度に大きな影響を与えます。硬化剤の量が増えると、硬化反応が加速されます。縮合型シリコーンポッティングコンパウンドの硬化過程では、小さな分子が生成され、加熱硬化には適していません。加熱すると小さな分子が揮発しやすくなり、膨張現象が生じるためです。
通常、A部のシリコーンとB部の硬化剤の比率は10:1で、推奨範囲は10:0.8〜10:1.2（重量比）です。AB比率を変更する必要がある場合は、変更した混合比率で少量テストを行い、プロジェクトに適しているかを確認してください。
2. 気泡
低粘度で操作時間が長いシリコーンポッティングコンパウンドの原料を使用することをお勧めします。これにより、液体シリコーン材料が硬化する前に気泡を自動的に除去できます。硬化温度は45℃以内に制御する必要があり、高温になると短時間で大量のエタノールガスが発生し、気泡が発生する原因となります。
3. 部分的に硬化しない
A部とB部を均等に混ぜないと、一部が遅く硬化するか、まったく硬化しない現象が発生するため、均等に混ぜる必要があります。
4. 沈殿物
シリコーンポッティングコンパウンドの熱伝導性や難燃性を強化するために、熱伝導粉末や難燃粉末を加えることが一般的です。一定期間後、充填剤が底に沈殿し、表面に無色透明なシリコーンオイルの層が現れることがあります。これを混ぜずに直接使用すると、表面が灰色になったり、長時間操作したりすると表面がべたつくなどの問題が発生することがあります。使用前にA部を別々に混ぜて均等にする必要があります。
一般的な充填剤は無機粉末で、シリコーンポッティングコンパウンドの分野でよく使われる粉末はシリカ微粉末です。シリコーンオイルと比較して密度が高く、表面活性基が少ないため、シリコーンオイルとの互換性が低く、休止時間が長くなると無機粉末が徐々に沈殿し、オイルと粉末が分離します。
5. 硬化剤の黄変
シリコーンポッティングコンパウンドがPCシェルやPCB回路基板に良好に接着することを確保するため、通常アンモニア系カップリング剤が使用され、接着力が向上します。そのため、約2ヶ月置くと、硬化剤の色が黄色くなることがありますが、これが硬化時間や製品性能に影響を与えることはありません。
6. 還元現象
高脂肪酸スズはこの反応で最も一般的に使用される触媒の1つであり、水分が存在するとアルコールに加水分解され、反応が急速に進行します。しかし、この過程には反応平衡があり、特定の条件下では、高温や密閉状態、または水分やアルコールの存在が硬化反応の逆反応を引き起こし、還元現象が発生します。
7. 取り外しと清掃
シリコーンポッティングコンパウンドが硬化する前に、清潔なコットンで未硬化の液体シリコーン材料を取り除き、その後、イソプロピルアルコールなどの溶剤で残留物を清掃できます。シリコーンポッティングコンパウンドが硬化した後、シリコーンはナイフで削り取ることができ、次に溶剤（120＃溶剤油、アルコール、キシレン、アセトンなど）で残留物を取り除き、浸して分解します。