ツーピース シリコン モールドは、平らな面がない、または深いアンダーカットがある3Dマスターを再現するのに適しています。モールドは2つの部分に分割され、再び結合されて、充填可能な3Dキャビティを形成します。
二液型RTVゴムを使った金型製作は、思ったほど難しくありません。当社のステップバイステップの説明に従えば、初心者の方でも素晴らしいシリコン モールドを作ることができます。以下の図解付きステップバイステップチュートリアルは、ツーピースモールドの製作プロセスを詳細に記録しています：
ステップ1：マスターを粘土に配置する
実際のツーピースモールドを作成する前に、その分割面をレイアウトする必要があります。湯口と空気抜きは、後で鋳造自体の前にモールドに切り込みます。分割面は次のように作成されます：マスターモデルを意図した分割面レベルまでモデリング粘土に押し込みます。後で両方のモールド半割を適切に位置合わせできるように、いわゆる位置決め穴を作成します。
ステップ2：シリコーンの混合
まず必要な量のシリコーンを計量し、次に2つの成分を正しい比率で混合します。シリコーンを無駄にしすぎないように注意してください。必要な量は、体積を計算するか、またはメジャースティックを使用して大まかに決定できます。
ステップ3：シリコーンの撹拌
混合物が完全に混ざるように、しばらくの間混合物を撹拌します。
ステップ4：シリコーンの注入
RTV液体シリコーンを、粘土とマスターモールドの上にあるモールドシェル（型枠）にゆっくりと注ぎます。注記：このシリコーン層は、ツーピースモールドの片方の半割になります。
ステップ5：硬化待ち
使用しているシリコーンの種類によって異なりますが、硬化には1時間から24時間かかります。温度と湿度は硬化時間に影響するため、このプロセスは室温環境で行うことをお勧めします。
ステップ6：モールドの2番目の部分の準備
粘土を取り除き、パターン（マスター）がまだ半分突き出た状態のモールドだけを残します。モールドを上下逆にして容器に戻し、パターンが上向きに突き出るようにします。マスターモールドの上部と既存のシリコンモールドに薄い層の離型剤を塗布し、後でモールドの2つの半割を簡単に分離できるようにします。
ステップ7：2番目のモールド用シリコーンの準備と注入
次に、ステップ2〜5を繰り返し、上記の方法を使用してモールドの2番目の半割を作成します。
ステップ8：2番目のモールドの硬化待ち
2番目のモールドをモールドハウジングから取り外そうとする前に、硬化するのに十分な時間をとってください。モールドの両方の半割が硬化したら、それらをモールドボックスから取り出し、部品の複製に使用する準備が整います。
ステップ9：部品の脱型
シリコンモールドが完成する時期は、そのサイズと使用するシリコーンによって異なります。一部のシリコンモールドは硬化にわずか1時間しかかかりませんが、最大24時間かかるものもあります。プロセスが完了したかどうかを確認するには、指でモールドをそっと押します。完全に硬化したことを確認した後、両方のシリコンモールドをモールドハウジングから取り外し、そっと引き離します。
ステップ10：モールドの再組み立て
マスターパターンをシリコンモールドからそっと取り外します。両方のモールドの半割をテープでしっかりと固定します。
また、空気がモールドからより速く逃げるように、少なくとも1つの空気抜き（エアベント）を切る必要もあります。そのようなベントは、常に湯口がモデルキャビティと接する点の上、および気泡が形成される可能性のあるすべての場所に配置する必要があります。正しい鋳造手順の特徴として、すべての空気抜きも完全に鋳造される（樹脂で満たされる）ことが挙げられます。
ステップ11：樹脂の計量
シリコーンと同様に、部品を作成するために必要な体積を考慮して、混合物の各部分を計量する必要があります。注記：樹脂は通常、シリコーンよりも「可使時間」が短いため、より速く硬化します。
ステップ12：樹脂の注入
混合したら、すぐにモールドの開口部から注ぎます。注記：過剰に充填して樹脂をこぼさないように、ゆっくりと注ぎます。
ステップ13：硬化
注いだら、適切な時間樹脂を硬化させます。
ステップ14：鋳造品の取り出し
樹脂が硬化したら、モールドを開けて鋳造部品を取り出すことができます。
