混合シリコーンゴムの品質問題は、一方で混合工程における工程規程の違反に起因し、他方で前工程でのプラスチックや配合剤の追加加工・計量によってもたらされます。ゴム材料でよく発生する品質問題は、以下のような側面に分類されます。
1. 配合剤の凝集
メチルビニルシリコーンゴムの可塑化不足、ロール間隙が大きすぎる、加荷量過大、ロール温度過高、配合粉末中に粗大粒子や凝集塊が混入している。
2. 可塑性の過不足または不均一
可塑化時の可塑性が適切でない、混合時間が長すぎる／短すぎる、混合温度が不適切、可塑剤の添加量過多／過少、カーボンブラックの種類や添加量過多／過少、混合不均一など。
3. 比重の過大・過小または不均一
配合剤の計量誤差、配合比の誤設定・省略、混合工程での誤添加。例：カーボンブラック、酸化亜鉛、炭酸カルシウムなどを過剰添加すると比重が大きくなり、メチルビニルシリコーンゴムや軟化油を少量添加すると比重が小さくなる。混合不均一でも比重が不均一になる。
4. ブルーミング（白華現象）
配合剤がシリコーンゴム表面に析出し、「白華」状に見える現象。主因は特定配合剤の添加量が多すぎ、室温でゴム中に溶解しきれないため。混合不均一や混合温度過高、不正確な計量でも発生する。
5. 硬度の過大・過小・不均一
架橋剤、加速剤、軟化剤、充填剤、メチルビニルシリコーンゴムなどの計量誤差や添加誤り、混合不均一により硬度が不均一になる。
6. 焦げ付き・燃焼
シリコーンゴムの早期加硫（スコーチ）現象で、配合剤調整不備、混合工程の不適切操作、冷却不良、気候要因などが原因となる。