一般的に、HCRシリコーンゴムの成形方法には圧縮成形と押出成形があり、それぞれの成形プロセスには利点と欠点があります。以下にHCRシリコーンゴムの圧縮成形と押出成形プロセスの比較を示します。
1. 成形機
圧縮成形は真空加硫機で成形し、押出成形は押出成形機で成形します。
2. 加硫剤
圧縮成形では無臭加硫剤または二－二－五系加硫剤を添加し、シート状または切条状の原料を高温加硫して成形します。押出成形では二－二－四系加硫剤またはプラチナ系加硫剤を添加し、原料全量を押出成形後に加硫します。なお、圧縮成形で食品グレードを得るには無臭加硫剤を、押出成形で食品グレードを得るにはプラチナ系加硫剤を使用する必要があります。
3. 成形速度
圧縮成形は60～180秒程度、押出成形は数秒で完了します。
4. 適用例
圧縮成形は一定の形状・サイズで長さ制限のある製品（スマホケース、シール、ベビー用おしゃぶりなど）に適しています。
押出成形は長さ無制限のチューブ状や帯状製品（シリコーンホース、シーリング材など）に適しています。
5. 保存時間
圧縮成形用原料は加硫剤添加後約1ヶ月、押出成形用原料は約3日間保存可能です。加硫剤未添加の場合は1年間保存できます。
| 圧縮成形 | 押出成形 | |
|---|---|---|
| 利点 |
1. 形状を問わずカスタマイズ可能。 2. 高精度で仕上がりが美しい。 3. 鮮やかな色調を自由に調整できる。 |
1. 長さ無制限に成形可能。 2. 生産サイクルが短く大容量生産に適する。 3. 廃材がほとんど出ない。 4. 金型コストが低く高速生産が可能。 |
| 欠点 |
1. 多くの機械は長さ500mm×幅500mmまで。 2. バリや端材が多く発生する。 3. 金型製作コストが高く、開発に7～25営業日要する。 |
1. チューブ状または帯状のみ、形状は単純。 2. 寸法誤差10mm以上は顕著。 |